催化劑載體粒度控制方法
催化劑組成不變時由于模板劑的引入明顯增加了催化劑載體中大孔體積，減小了渣油大分子在反應過程中的擴散阻力，提高了催化劑對重油的轉(zhuǎn)化率。從圖中的表征結(jié)果可知，模板劑的引入實現(xiàn)了改善催化劑載體性能的作用；從中還可看出,不同大孔結(jié)構(gòu)催化劑對壓渣油的微反評價結(jié)果也存在差異。
PS作模板劑合成的大孔催化劑載體轉(zhuǎn)化率都明顯高于參比催化劑的，干氣、液化氣和汽油的產(chǎn)率高于參比催化劑。柴油的收率低于參比催化劑，這是由于大孔催化劑的活性較高，中間產(chǎn)物柴油組分裂化成更輕的組分。
由于實驗中所用的催化劑組成完全相同，僅孔結(jié)構(gòu)不同。因此，催化劑載體表觀活性的提高完全是由于其中所引入的大孔提高了反應物在催化劑中的擴散速度而致。催化劑中大孔的引入有效地降低了渣油大分子在催化劑孔道中的擴散阻力，從而改善了催化劑的活性。
相同條件下增加了大孔的催化劑載體可以得到相對較多的汽油組分，且當模板劑粒徑為93微米時，可獲得最大的重油轉(zhuǎn)化率。
在模板劑用量相同的條件下隨著模板劑粒徑的增加，催化劑的轉(zhuǎn)化率略有下降；這是由于在相同模板劑用量的條件下，模板劑粒徑越大其相對數(shù)目就越少，從而在相同質(zhì)量的催化劑載體中所產(chǎn)生的球形大孔的量也相應減少，導致催化劑載體的活性也隨之改變。
固體催化劑在實際使用時，必須加工成一定形狀和一定大小的顆粒，使催化劑的流體力學性能符合催化劑過程要求。為了反應工程上的目的，通常用各種方法將催化劑載體體積稱具有足夠機械強圖硬度、耐磨性、耐壓強度等）和孔隙度的顆粒。
傳統(tǒng)的催化劑載體粒度控制方法是采用切粒、篩分方法實現(xiàn)，催化劑載體生產(chǎn)的切粒、篩分單元是利用機械高速旋轉(zhuǎn)刀片對條形載體切割，實現(xiàn)長條變短條，然后通過篩分滿足粉度指標要求。
由于條形載體以不規(guī)則型態(tài)進入切粒機內(nèi)，高速旋轉(zhuǎn)刀片與條形載體不規(guī)則接觸，形成斷面各種形態(tài)都有，對于催化劑的外觀造成較大影響，對于要求較高催化劑，甚至需要增加整形工序。由于進入切粒機內(nèi)條形載體水含雖不能保證完全一致，高速旋轉(zhuǎn)刀片與條形載體高強度接觸，對催化劑載體造成的破碎程度參差不齊，切粒工序的噪音大、粉塵高、環(huán)境污染大，損耗更，已經(jīng)成為催化劑制備企業(yè)最迫切需要解決的問題之一。
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